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成型不佳现象分析及对策

日期:2019-08-24 06:35
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摘要: 成型不佳现象分析及对策 主要针对目前成型品产生不佳有原因加以分析判断,在成型机,模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不佳的产生,降低生产成本。 内容: 1 起疮:(银色条纹) 成品表面,以CATE为中心,有很多银白色的条痕,基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不佳条件累积后发生的,有时要抓住真正的原因很困难。 1.1原料中如果有水分或其他挥发成分,未充分烘干,则表面上就会产生很多银条。 1.2原料中偶然混入其它原料时,也会形成起疮,其形状呈云母状或针点状,容...

成型不佳现象分析及对策

主要针对目前成型品产生不佳有原因加以分析判断,在成型机,模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不佳的产生,降低生产成本。
内容:
1 起疮:(银色条纹)
成品表面,以CATE为中心,有很多银白色的条痕,基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不佳条件累积后发生的,有时要抓住真正的原因很困难。
1.1原料中如果有水分或其他挥发成分,未充分烘干,则表面上就会产生很多银条。
1.2原料中偶然混入其它原料时,也会形成起疮,其形状呈云母状或针点状,容易与其它原因造成的起疮分别。
1.3 原料或料管不清洁时,也容易发生这种情况。
1.4射出时间长,初期射入到模穴内的原料温度低,固化的结果,使挥发成分不会排除,尤其对温度敏感的原料,发常会出现这种状况。
1.5如果模温低,则原料固化快也容易发生(1。4)之状况,使挥发成分不会排出除。
1.6模具排气不佳时,原料进入时气体不易排除,会产生起疮,像这种状况,成品顶部往往会烧黑。
1.7模具上如果附着水分,则充填原料带来的热将其蒸发,与熔融的原料融合,形成起疮,呈蛋白色雾状。
1.8胶道冷料窝有冷料或者小,射出时,冷却的原料带入模穴内,一部分会迅速固化形成薄层,刚开始生产时模温低也会开成起疮。
1.9原料在充填过程中,因模穴面接触部分急冷形成薄层,又被后面的原料融化分解,形成白色或污痕状,多见於薄壳产品。
1.10充填时,原料成乱流状能,使原料流径路线延长,并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快,GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮,成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。
1.11GATE以及流道小或变形,充填速度快,瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。
1.12 原料中含有再生料,未充分烘干,射出时分解,则产生起疮。
1.13 原料在料管中停留时间久,造成部分过热分解。
1.14 背压不足,卷入空气(压缩比不足)。
起疮:表一
 
 
可塑化能力不足。
树脂过热分解(料管温度)
料管内原料停留久,造成部分过热。
射出压力过高。
螺杆卷入空气(背压不足)。
 
 
 
 
模具内排气不佳。
模具温度低。
胶道冷料窝存储小。
GATE 过小或变形。
模具表面有水分。
模穴的形状不佳(横截面或壁厚变化较多较急)。
 
原料中由水分及挥发成分。
原料烘干不足。
混入其它原料。


 
2 会胶线
会胶线是原料在合流处产生细小的线,由于没完全融合而产生,成品正、反面都在同一部位上出现细线,如果模具的一方温度高,则与其接触的会胶线比另一方浅。
1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.
2提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.
3CATE的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.
4模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,
5受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不佳现象控制中*小限度,这一点更为重要.
会胶线:表二
 
 
原料温度低,流动性不足
射出压力低
射出速度慢
灌嘴冷料或太长
灌嘴处变形造成阻力大(压力损失)
 
 
模具温度低
模具内排气不佳
GATE 位置不佳
GATE 流道过小
从GATE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)
模具温度不平衡
 
原料流动性不佳
原料固化速度快
原料烘干不足


3 气泡
成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到.
壁厚处的中心是冷却*慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡.
1 射出压力尽可能高,减少原料收缩。
2 成型品上肉厚变化急剧时,各部分冷却速度不同,容易发后气泡。
3 由于停滞空气的原因而产生气泡。
4 GATE 过小,成品肉厚变化快。
5在GATE固化前,必须保持充分的压力。
气泡:表三
 
 
 
 
原料温度高,气体产生机会多
射出压力低
射出速度过快或过慢
保压低
保压时间短
保压转换位置太快
原料温度低,流动性低
背压不足
冷却时间长
 
模具温度低
模具排气不佳
GATE,流道胶口过小
原料
烘干不足
原料收缩比率大


 
4 翘曲:
射出时,模具内树脂受到高压而产生内部应力,脱模后,成品两旁出现变形弯曲,薄壳成型的产品容易产生变形。
1成型品还没有充分冷却时,进行顶出,通过顶针对表面施加压力,所以会造成翘曲或变形。
2成型品各部冷却速度不均匀时,冷却慢收缩量加大,薄壁部分的原料冷却迅速,粘度提高,引起翘曲。
3 模具冷却水路位置分配不均匀,须变更温度或使用多部模温机调节。
4 模具水路配置较多的模具,较好用模温机分段控制,已过到理想温度。
翘曲:表四
 
 
原料温度低,流动性差
保压高
保压时间长
射出压力高
射出速度慢
冷却时间短
 
模具温度低
模具上有温差
模具冷却不均匀,不充分
脱模不佳
原料
原料的流动性不够


 
5 流痕:
原料在模穴内流动时,在成品表面上出现以GATE为中心的年轮状细小的邹纹现象。
1 增加原料温度以及模具温度,使原料容易流动。
2 充填速度慢,则在充填过程中温度下降,而发生这种现象。
3如果灌嘴过长,则在灌嘴处温度下降,因此,冷却的原料较先射出,发生压力下降,而造成流痕。
4 冷却窝小,射出初期,温度低的原料被先充填造成流痕。
流痕:表五
 
 
原料温度低,流动性不够
射出速度快或慢
灌嘴孔径过小或灌嘴过长
射出压力低
保压不足
保压时间短
 
模具温度低
模具冷却不适当
GATE 小或流道小
冷料窝存储小
原料
原料的流动性不佳


6 欠肉
成品未充填完整,有一部分缺少的状能,作为其原因认为有以下几点:
1成品面积大,机台射出容量各可塑化能力不足,此时要选择能力大的机台。
2模具排气效果不佳,模穴内的空气如果没有在射出时排除,则会由于残留空气的原因而使充填不完整,有时产生烧焦现象。
3模穴内,原料流动距离长,或者有薄壁的部分,则在原料充填结束前冷却固化。
4模具温度低,也容易造成欠肉,但是提高模温则冷却时间延长,造成成型周期时间也延长,所以,必须考虑从与生产效率相关角度来决定适当的模温。
5熔融的原料温度低或射出速度慢,原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象。
6灌嘴孔径小或灌嘴长,要提高灌嘴温度,减小其流动的阻力,灌嘴的选择尽可能短,若选择灌嘴孔径小或灌嘴长的,则不仅使其流动的磨擦阻力加大,而且由于阻力的作用而使速度减慢,结果原料提前固化。
7 成品模穴数量较多,流量不平衡,要设整GATE的大小来控制,GATE小模穴阻力大往往会欠肉,如有热胶道系统,也可单独调整某欠肉模穴温度来控制。
8 射出压力低,造成充填不足。
欠肉:表六
 
 
 
射出能力(容量,可塑化能力)不足
原料料量不足(计量不足)
射出压力低
原料温度低,流动性不足
射出速度慢
灌嘴变形(温度 孔径)压损失
保压压力转换位置过快
射出时间设定过短
逆止阀破裂
螺杆直径大,射出压力低
灌嘴处溢料
 
GATE 或流道平衡不佳(因此不同时充填)
模具排气不佳
GATE 变形或流道小(压力损失)
模具温度低(原料温度过早的下降到熔点以下)
模穴壁厚过薄(与L/T的关系)
GATE 位置不适当
模具冷却不适当
原料
原料流动性不足


 
7 毛边
成品出现多余的塑胶现象,多在于模具的合模处,顶针处,滑块处等活动处。
1 滑块与定位块如果磨损,则容易出现毛边。
2 模具表面附著异物时,也会出现毛边。
3 锁模力不足,射出时模具被打开,出现毛边。
4原料温度以及模具温度过高,则粘度下降,所以在模具仅有间隙上也容易产生毛边。
5 料量供给过多,原料多余射出产生毛边。
毛边 表七
 
 
 
计量多(过分充填)
射出压力高
射出速度快
原料温度高
锁模力低
射出时间长
保压压力高
保压压力转换位置慢
计量不准确,有误差(背压、螺杆转速)
机台固、定板可动板平行不佳
 
 
合模面接触不佳
模具接触面上附有异物
模穴内有碰伤
模具温度高
模具刚性不佳(强度不足)
滑动部位间隙配合不佳
模具结构设计
原料的流动性太好


8.缩水
由于体积收缩,壁厚处的表面原料被拉入,因化时,在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不佳现象中*多的,大多发生于壁厚处,一般如果压力下降则收缩机率就会较大。
1.模具设计时,就要考虑去除不必要的厚度,一般必须尽可能使成型品壁厚均匀;
2.如果成型温度过高,则壁厚处,筋骨处或凸起处反面容易出现缩水,这是因为容易冷却的地方先固化,难以冷却的部分的原料会朝那移动,尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。
3. 一般降低成型温度,模具温度来减少原料的收缩,但势必增加压力。
缩水 表八
 
 
 
 
射出时间短(GATE未固化时,保压就会结束)
保压低
计量不足
保压位置转换太快
射出压力低
射出速度慢
冷却时间短
原料温度高
逆止阀破损
灌嘴孔径变形(压力损失)或溢料
 
模具
模具温度高
模具冷却不均匀(模具部分高)
GATE小
模具结构设计
顶针不适当
原料 原料收缩率大


 
9.不易脱模(顶凸)
模具打开时成品附在动模脱模,顶出时,顶破或顶凸成品。如果模具不佳,会粘于静模。
1.模具排气不佳或无排气槽(排气槽位置不对或深度不够)造成脱模不顺利;
2. 射出压力过高,则变形大,收缩不均匀,对以脱模;
3.调节模具温度,对防**模不顺有效,使成型产品冷却收缩后,以便于脱模,但是,如果收缩过度,则在动模上不易脱模,所以,必须保持**模温。一般,动模模温比静模模温高出5℃—10℃左右,视实际状况而定。
4.灌嘴与胶口的中心如果对不准,孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径,均会造成脱模不顺。
脱模不顺 表九
 
成型机
原料温度高
射出压力高
射出时间长
保压时间长
冷却时间短
保压高
 
 
模具
模具脱模角不够
模具温度高
模具排气不佳
模具冷却不均匀
灌嘴孔径大于胶口孔径
灌嘴偏移
原料
原料流动性不足
原料收缩率小

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